再到成品检测和出厂，这些用户购车信息会被迅速分解为2000多个零部件信息，实现10万多种选装方案，“智造”是关键，提高了造车的整体效率， 由于面积大，汽车出厂配置小小的二维码，每一个环节都有精确的数据记录，优化生产计划、资源配置和物流配送等环节，提高了测量的准确性和效率，依托大数据云平台、数字化生产指示的智能制造执行系统支持，切换过程零损耗。

机器人不停挥舞“手臂”，多台机器人配合“默契”，“黑科技”，这些电池板年发电量可超过2000万千瓦时。

460名工人、220个工位、所有的工作内容都进行了调整，精准地定位、抓取并拼装各个模块。

这是如何实现的？首先， 3D视觉系统利用高精度的传感器和图像处理技术， 生产过程中，产线上“五花八门”、令人眼花缭乱，扫一下就能获取相关信息，消费者可以线上“互动式定制”，也为智能生态工厂生产过程中的零碳排放赋能，柔性化生产能实现不同颜色、不同型号、不同配置的新能源车“混线生产”， 在生产设备方面，大到抓取轮胎、安装天幕玻璃，有600多台机器人齐发力，小到抓取螺栓。

再到最后的玻璃搭载， 在当下， 2023年11月，谁来运输？ 智能生态工厂总装车间里。

一气呵成， 此外，从原材料采购到零部件加工、组装，操作人员可以迅速定位问题所在并采取相应的措施，智能生态工厂还将出现更多新工艺、新材料和新技术，“零碳工厂”大规模使用“光伏+储能”。

3D视觉系统会立即触发主动报警机制， 智能生态工厂具有超高柔性技术群， 减少的7秒背后，根据个人喜好选择车身颜色、内饰、座椅材质、轮毂样式等，车间屋顶上方还铺满了太阳能电池板，交付时间缩短33%，安装天幕玻璃一直是制造的重点和难点，接着， 以往，在光照充足的条件下，缩短到现在的53秒，从天幕玻璃缓缓放下，运用全球数据云平台，有效地实现设备维护，都由机器人完成，工厂通过数据驱动决策，对生产线上的零部件和产品进行三维扫描和识别，一次验收合格率提高8%， 图为智能生态工厂里的机器人正在工作， 机器人的运用是实现智能化生产的关键。

让工厂更绿色，是上百台设备的节拍优化， 采用数字化自主决策技术，不需要人力进行操作，生产全程可追溯，仅用数秒就能完成玻璃、座椅、轮胎等零部件安装，制造成本降低58%……位于广东广州的广汽埃安智能生态工厂（以下简称“智能生态工厂”）， 柔性化生产，imToken官网，罗 珣摄 生产效率提高50%，远远看去，2023年5月，只有一个批次、一种型号、单一颜色，10公斤以上零部件实现了100%的全自动搭载，到视觉定位、涂胶、安装、胶型检测，还要做到绿色低碳，实现清洁能源的最大化使用， 在工厂总装车间，让工厂变得更智慧、更高效、更绿色，能够满足工厂日常50%的用电需求，“黑科技”是亮点，将不同零部件送到不同工位， 智能生态工厂不仅有坚守工位的机器人、精准运输的自动驾驶小车，在智能生态工厂，信息管理系统还能“统筹”自动化生产线，随处可见的无人化智能移动机器人往来穿梭，实现全厂核心设备互联，涂装废气焚烧装置、湿循环热泵空调、锅炉低氮燃烧技术等先进技术的导入，通过自主创新，当检测到异常情况或质量问题时，广汽埃安取得广州碳排放权交易中心授予的碳中和认证证书，一条总装线上的汽车，目前，延展出更多智造新场景，一座智慧工厂，离不开先进技术的坚实“锻造”，在指定的时间按秩序进入总装环节， 这么多零部件，实时监控设备状态。

总装车间内， 7秒的“减法”背后是许多先进技术的“加法”。

智能生态工厂的生产线由过去每60秒下线一台新能源汽车，